今年1月，日產(chǎn)表示，聆風(fēng)的將在神奈川縣追浜工廠進(jìn)行生產(chǎn)，據(jù)該日產(chǎn)生產(chǎn)業(yè)務(wù)本部常務(wù)執(zhí)行董事酒井壽治介紹，今年1月工廠已將月產(chǎn)能提高到2000輛，預(yù)計(jì)今年3月份月產(chǎn)能將達(dá)到4000輛，以實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)量5萬輛的規(guī)模。今后計(jì)劃在美國和英國的工廠中也利用該生產(chǎn)技術(shù)，2012年將產(chǎn)量擴(kuò)大至年產(chǎn)20萬輛。

　　電動(dòng)車和燃油車共用生產(chǎn)線

　　聆風(fēng)的開發(fā)始于2007年秋季前后，日產(chǎn)只用了3年的時(shí)間就搭建起了年產(chǎn)能5萬輛的生產(chǎn)機(jī)制，這對從零開發(fā)的車輛來說是非常神速的。這神速的原因就在于聆風(fēng)是與汽油車在同一生產(chǎn)線上混流生產(chǎn)的。要在短時(shí)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)聆風(fēng)年產(chǎn)能5萬輛的目標(biāo)，日產(chǎn)十分清楚，唯一的方法就是充分利用現(xiàn)有車輛的生產(chǎn)線，所以聆風(fēng)也是以混流生產(chǎn)、批量生產(chǎn)為前提來設(shè)計(jì)的。

　　在追浜工廠，與聆風(fēng)共用生產(chǎn)線的還有CUBE、JUKE和NOTE等日產(chǎn)本土車輛。該生產(chǎn)線每分鐘就會(huì)有一輛車下線，目前生產(chǎn)線上正以每隔5、6輛汽油車制造1輛聆風(fēng)的速度在進(jìn)行生產(chǎn)。

　　混流生產(chǎn)是汽車生產(chǎn)中常用的方法，不過電動(dòng)車的構(gòu)造與傳統(tǒng)汽車大不相同，如何克服這種差異實(shí)現(xiàn)混流生產(chǎn)成了日產(chǎn)需要攻克的難題。

　　酒井介紹，車輛的混流生產(chǎn)工序說不容易其實(shí)也容易，只是電池的生產(chǎn)費(fèi)了不少周折，最終經(jīng)過反復(fù)摸索才得以最終解決。組裝聆風(fēng)所需的作業(yè)步驟與相同級別的汽油車相比，少了10到20%，這主要是由于組裝聆風(fēng)時(shí)不需要發(fā)動(dòng)機(jī)的關(guān)聯(lián)作業(yè)。

　　由于日產(chǎn)汽車從聆風(fēng)的設(shè)計(jì)階段就充分地考慮到了量產(chǎn)的需求，所以即使與傳統(tǒng)車型的部件存在差異，組裝作業(yè)也基本相同，其實(shí)聆風(fēng)的很多部件都是按照傳統(tǒng)汽車的零件來分裝設(shè)計(jì)的。

　　組裝工序”似曾相識(shí)”

　　聆風(fēng)電機(jī)和逆變器的組裝工序相當(dāng)于燃油車的發(fā)動(dòng)機(jī)組裝工序。車體在通過吊掛輸送，與車體同步被運(yùn)載過來的是有電機(jī)、逆變器以及車輪周圍部件的分裝件。組裝時(shí)兩名工作人員分別在左右操作夾具的升降，使車體和分裝件的安裝點(diǎn)相互吻合，隨后兩名工作人員分別在3個(gè)位置用螺釘進(jìn)行固定，該作業(yè)流程與安裝JUKE的發(fā)動(dòng)機(jī)基本相同。

電機(jī)和逆變器的組裝

　　當(dāng)然，并非所有工序都那么相似。組裝的電池組工序與組裝傳動(dòng)汽車油箱是相同的工序，但作業(yè)方式就進(jìn)行了大幅改變，因?yàn)橛拖渑c電池組在形狀和重量方面都大不相同。

　　由于電池組占據(jù)車輛地板下方大部分的空間，它與油箱相比不僅體積大很多，重量也超過200公斤。為解決這個(gè)問題，日產(chǎn)設(shè)置了與主生產(chǎn)線交匯的電池組搬運(yùn)生產(chǎn)線，并開發(fā)了用于舉升電池組的可升降夾具，由于增加了電池搬運(yùn)的生產(chǎn)線，主生產(chǎn)線有所延長。

　　電池還存在需要充電的問題。據(jù)日產(chǎn)汽車介紹，在車輛出廠前需要充滿60%的電能，但如果在主生產(chǎn)線上充電，就無法保證每分鐘下線一輛的速度。因此只好為電池提前充好電再搬運(yùn)到主生產(chǎn)線上組裝。但這樣一來就增加了搬運(yùn)電池組的工人觸電的危險(xiǎn)，為此日產(chǎn)為電池組設(shè)計(jì)了斷電開關(guān)，電池在最終工序前才能打開這個(gè)開關(guān)。

　　( 編輯/辛迪嘉 )

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